常用濕式脫硫工藝的綜合比較

隨著我國經(jīng)濟飛速的發(fā)展，對電力需求也越來越大，據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，從2003～2005年我國發(fā)電裝機容量發(fā)展更為迅速，平均每年增長14．99％，而火電則每年平均增長15．97％。2005年底我國的發(fā)電裝機容量達到5．0841億kW，其中火力發(fā)電裝機容量達到3．8413億kW。
火力發(fā)電必然產(chǎn)生大量的含硫煙氣，同樣鋼煉廠、玻璃生產(chǎn)廠等也會產(chǎn)生大量的含硫煙氣，如不經(jīng)過脫硫處理，則會對自然環(huán)境造成很大傷害。
近年，國家加強了對環(huán)境的保護，陸續(xù)出臺了環(huán)保方面的政策法規(guī)，很多省市也紛紛制定了環(huán)保的相關(guān)政策。如浙江省在《火電廠煙氣脫硫?qū)ｎ}規(guī)劃》中規(guī)定：新擴建火電項目需同步上脫硫設施，同時對現(xiàn)有火電廠要求采取減排措施。
煙氣脫硫方法分析
在國際上，工業(yè)發(fā)達國家對二氧化硫的排放有嚴格的標準，燃煤廠普遍安裝了煙氣脫硫裝置。其中絕大部分脫硫采用的是石灰石／石灰法。日本和德國是世界上脫硫石膏的主要生產(chǎn)國和利用國，美國、英國、奧地利、荷蘭等國，也均取得了較好的經(jīng)濟和社會效益。
煙氣脫硫治理分干法和濕法2種。目前使用范圍較廣的脫硫方法是濕法脫硫，約占脫硫總量的80％以上。常用的濕法脫硫方法，根據(jù)其所選用的吸收劑不同，又可分為石灰石／石灰法、鈉堿法、雙堿法、氧化鎂法、氨法等。

1、石灰石／石灰法
煙氣脫硫工藝中的石灰石法，主要采用細度200-300目的石灰石粉與水混合后制成石灰石漿液，然后輸送至吸收塔內(nèi)，再通過噴淋霧化裝置使其與煙氣接觸，并吸收煙氣，從而達到脫硫的目的。該工藝需配備石灰石粉碎與化漿系統(tǒng)。由于石灰石活性較低，脫硫過程需通過增大吸收液的噴淋量，提高液氣比，以保證達到足夠的脫硫效率，因此，采用該方法脫硫的運行費用較高。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰粉活性大大高于石灰石，可提高脫硫效率。石灰法存在的主要問題是塔內(nèi)容易結(jié)垢，引起氣液接觸器(噴頭或塔板)的堵塞。
2、鈉堿法
鈉堿法采用碳酸鈉或氫氧化鈉等堿性物質(zhì)吸收煙氣中的SO2，并可副產(chǎn)高濃度SO2氣體或Na2SO3，它具有吸收劑不揮發(fā)、溶解度大、活性高、吸收系統(tǒng)不堵塞等優(yōu)點，適合于煙氣SO2濃度較高的廢氣S02吸收處理。但同時也存在副產(chǎn)品回收困難、運行費用高等缺點。
3、雙堿法
雙堿法[Na2CO3/Ca(0H)2]是在石灰法基礎上結(jié)合鈉堿法，利用鈉鹽易溶于水，在吸收塔內(nèi)部采用鈉堿吸收SO2。吸收后的脫硫液在再生池內(nèi)利用廉價的石灰進行再生，從而使鈉離子能循環(huán)吸收利用。該工藝是在綜合石灰法與鈉堿法的特點基礎上通過改進的結(jié)果。主要解決了石灰法在塔內(nèi)易結(jié)垢的問題，又具備鈉堿法吸收效率高的優(yōu)點。
脫硫副產(chǎn)物主要為亞硫酸鈣或硫酸鈣(氧化后)。與氧化鎂法相比，鈣鹽不具污染性，因此不產(chǎn)生廢渣的二次污染。
4、氧化鎂法
氧化鎂法采用氧化鎂與SO2反應得到亞硫酸鎂與硫酸鎂，它們通過煅燒可重新分解出氧化鎂，同時回收較純凈的SO2氣體，脫硫劑可循環(huán)使用。由于氧化鎂活性比石灰水高，脫硫效率也較石灰法高。它的缺點是氧化鎂回收過程需煅燒，工藝較復雜，但若直接采用拋棄法，鎂鹽會導致二次污染，總體運行費用也較高。
5、氨法
氨法采用氨水作為SO2的吸收劑，SO2與NH3反應可產(chǎn)生亞硫酸氨、亞硫酸氫氨與部分因氧化而產(chǎn)生的硫酸氨。根據(jù)吸收液再生方法的不同，氨法可分為氨—酸法、氨—亞硫酸氨
法和氨—硫酸氨法。氨法主要優(yōu)點是脫硫效率高(與鈉堿法相似)，副產(chǎn)物可作為農(nóng)業(yè)肥料。
由于氨易揮發(fā)，使吸收劑消耗量增加，脫硫劑利用率不高；脫硫?qū)Π彼臐舛扔幸欢ǖ囊?，若氨水濃度太低，不僅影響脫硫效率，而且水循環(huán)系統(tǒng)龐大，使運行費用增大：濃度增大，勢必導致蒸發(fā)量的增大，對工作環(huán)境產(chǎn)生影響。而且氨易與凈化后煙氣中的SO2反應，形成氣溶膠，使得煙氣無法達標排放。
氨法的回收過程也是較為困難的，投資費用較高，需配備制酸系統(tǒng)或結(jié)晶回收裝置，如中和器、結(jié)晶器、脫水機、干燥機等，系統(tǒng)復雜，設備繁多，管理、維護要求高。

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