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脫硫石膏處理典型工藝方案介紹

時間:2014-05-16 09:45:48

作者:世邦機(jī)器

氣流干燥、連續(xù)炒鍋生產(chǎn)0石膏:國內(nèi)煅燒化學(xué)石膏較理想的設(shè)備為炒鍋,但能耗比氣流煅燒設(shè)備要高。

脫硫石膏可采用氣流干燥管進(jìn)行干燥,這種干燥器較適合細(xì)小顆粒的粉狀脫硫石膏,處理能力大,能耗低。脫硫石膏含水量10%以上,經(jīng)干燥后要求水分小于2%。

干燥后的脫硫石膏可直接進(jìn)入連續(xù)炒鍋進(jìn)行炒制。這和煅燒天然石膏相比,脫硫石膏粉設(shè)備可省去顎式破碎、反擊式破碎、粉磨收塵等工序和設(shè)備,故工藝較簡單,煅燒費用也要低一些。綜合來看,較天然建筑石膏有競爭優(yōu)勢。山西太原熱電廠的脫硫石膏綜合利用工程是國家示范工程,為國內(nèi)前列條脫硫石膏綜合利用生產(chǎn)線,該生產(chǎn)線即采用氣流干燥、連續(xù)炒鍋煅燒的工藝路線。工藝流程示意見圖1-2-6。

氣流干燥煅燒一體化生產(chǎn)G石膏:德國公司從20世紀(jì)50年代開始從事化學(xué)石膏的應(yīng)用開發(fā)研究,比較典型的處理工藝是氣流式干燥與煅燒。近十幾年來,已形成了從化學(xué)石膏的凈化、干燥、低溫煅燒直至高溫煅燒的完整系統(tǒng),脫硫石膏生產(chǎn)線分別在德國、蘇蘭、美國、挪威、荷蘭、印度、韓國等國建成不同規(guī)模的生產(chǎn)線十幾條,包括生產(chǎn)能力為世界非常大的一條化學(xué)石膏煅燒線。該工藝的主要特點是:以氣流煅燒為標(biāo)志,熱能利用合理、使用簡單、標(biāo)準(zhǔn)化通用設(shè)備。因此,它是化學(xué)石膏理想的煅燒和干燥工藝。

沙士基打主要生產(chǎn)兩種不同煅燒石膏:建筑石膏粉(B型半水石膏)和抹灰石膏粉(B型半水石膏和Ⅱ型硬石膏的混合物)。大多數(shù)的煅燒石膏為建筑石膏。。

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脫硫石膏的應(yīng)用受到的限制

隨著煅燒溫度的升高,脫硫半水石膏長徑比減小,表面剝離情況嚴(yán)重,增大了其比表面積,標(biāo)稠用水量明顯提高;在180℃煅燒的脫硫石膏晶體搭接較好,強(qiáng)度理想;提高煅燒溫度,標(biāo)準(zhǔn)稠度變大,石膏硬化體內(nèi)部結(jié)構(gòu)疏松,結(jié)晶接觸點減少,強(qiáng)度降低

脫硫石膏應(yīng)用存在的問題

我國除了浙江、福建、黑龍江三省外的所有地區(qū)都有非常豐富的天然石膏資源,已探明的天然石膏儲量大約在570億噸,居世界首位。

脫硫石膏在水泥中應(yīng)用可以提高水泥的強(qiáng)度。

我國的天然石膏雖然蘊藏豐富,但純度普遍不高,一般其純度(含CaSO4?2H2O)為70%左右。脫硫石膏的純度可高達(dá)90%甚至95%,遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了天然石膏的純度。

脫硫石膏煅燒溫度的高低對其的影響小結(jié)

隨著煅燒溫度的升高,煅燒時間的延長,轉(zhuǎn)化率增大,半水石膏水化后抗壓強(qiáng)度增大。煅燒后主要礦物組成為半水石膏和少量的二水石膏。但是當(dāng)煅燒溫度提高到180℃時和 200℃時,早期轉(zhuǎn)化率隨著煅燒時間的延長會增大,但后期由于“過燒”會有部分的半水石膏繼續(xù)脫水變成無水石膏,導(dǎo)致轉(zhuǎn)化率下降。

溫度對脫硫石膏生產(chǎn)工藝的影響

煅燒溫度為180℃時,煅燒后的半水石膏水化后的抗壓強(qiáng)度均令人滿意,而且此溫度煅燒后的半水石膏水化后的抗壓強(qiáng)度與其他溫度相比都較高。

脫硫石膏的雜質(zhì)主要是碳酸鈣和可溶性鹽

脫硫石膏的雜質(zhì)主要是碳酸鈣和可溶性鹽。一部分碳酸鈣單獨存在,這是由于在反應(yīng)過程中部分顆粒沒有參加反應(yīng);另一部分碳酸鈣存在于石膏顆粒中,這是由于CaCO,與S02不完全反應(yīng)所致石膏顆粒的中心部位為CaC03。

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